Üretimde ölçülebilirlik nedir, ne sağlar?

Geçmiş yıllarda bir ürünün fiyatı belirlenirken, işletmeler o ürün için harcanan maliyetin üzerine istediği kar payını ekleyerek ürünün fiyatını belirlerdi.  Daha fazla para kazanmak isteyen işletmeler, fiyatı yükselterek bunu rahatlıkla yapabilirlerdi. Ancak rekabetin yoğun olduğu bu dönemlerde, fiyatı artık üretici değil piyasa belirler. Eğer piyasa normalinin üzerinde bir fiyat belirlerseniz, müşteri kaybedersiniz. Amacı para kazanmak olan işletmelerin, fiyat üzerinde değişiklik yapma şansı bulunmadığı için, para kazanmanın tek yolu maliyetlerini düşürmektir.

Siparişten teslimata kadar olan üretim süreçlerinde birçok işlem yapılır, bu işlemlerin arasında aslında müşterinin para ödemediği ancak firmanın yaptığı veya yapmak zorunda olduğu, değer yaratmayan yani israf adı verilen işler bulunmaktadır. Bu israflar ortadan kaldırılarak maliyetler düşürülür ve firma karlılığı artırılır. İsrafları ortadan kaldırmak, aynı zamanda verimlilik artışı anlamına gelir. Yani üretimde para kazanmanın yolu verimlilik artışından geçer.

Verimlilik artırabilmek için, her şeyden önce mevcut verimliliğinizi biliyor olmalısınız. Mevcut durumunu bilmediğiniz bir şeyi iyileştiremezsiniz. Ayrıca ölçemediğiniz bir sistemi yönetemezsiniz.

Doğru ve zamanında bilgi akışı, anında müdahale ve çözüm imkanı sağlar. Ölçüm sonuçlarına göre, hat sadece belli noktalardan yönetilir. İyileştirme noktaları çok açıktır ve bant şefi, bandındaki herkesi değil, sadece ölçüm sonuçları olumsuz olan kişileri kontrol ederek tüm hattı yönetmiş olur. Akışı etkileyen noktalar, beklemeler, kayıplar, darboğazlar belirlenerek, anlık müdahalelerle çözüme kavuşturularak verimlilik artışı sağlanabilir.

Her bir birime ulaşan doğru bilgiler, yönetimi çok daha kolaylaştıracaktır. Geçmiş verilere sahip olmak, geleceği öngörmek için çok ciddi bir araçtır. Öngörülen hedefler ile gerçekçi planlamalar yapılabilir.

Kalitenin ölçülmesi öz farkındalık yaratarak, operatörün daha dikkatli çalışmasını sağlayabilir. Örneğin, daha önce çalıştığımız bir işletmede yaptığımız kaizen çalışmasında bir hattan çıkan hataların fazla olduğunu görmüş, bu konuyu operatörlerle paylaşmıştık. Nasıl çözebileceğimiz hakkında beyin fırtınası yapıldı ama sorunun tek bir sebebi yoktu herhangi bir prosesten kaynaklanıyor olabilirdi. Operatörlerden bu sorunu nasıl çözeceğimizle ilgili bize tavsiyeler vermesini istedik. Bunun dışında başka hiçbir çalışma yapılmadan hata oranları çok ciddi bir oranda azaldı. İşi en iyi bilenler o işi yapan kişilerdir ve sadece o kişilere farkındalık yaratarak birçok sorunu çözebilirsiniz. Ölçmek, bütün iyileştirmelerin ön koşuludur.

Bir prosesin, ardındaki prosesleri beslemek için kullandığı önceden miktarı belirlenmiş, tek ya da çok çeşitli ürüne sahip ara stokların bulunduğu bölgelere süpermarket denir. “Her bir proses öncesindeki prosesin müşterisidir” ilkesi gereğince aynı bir süpermarkette müşterilerin bir ürünü reyondan aldıktan sonra marketteki yetkililerin o rafı doldurması gibi; üretimdeki süpermarketten sonraki proses ürün çektiği anda öncesindeki prosesin bu çekilen ürünü üretmesi gerekir. Süpermarket, üretimi tetikleyip, müşteri isteklerine göre üretim dengesini belirlemeye yarar. Ölçülmeyen bir sistemde bu noktalardaki ara stok miktarlarının anlık değişimi görülemezken, ölçülebilen bir sistemde, prosesler arasındaki emniyet stoğu belirlenerek bunun anlık takibi rahatlıkla yapılabilir.

Üretimde izlenebilirlik nedir, ne sağlar?

İzlenebilirlik kavramı, yönetim sistemleri açısından genel olarak bakıldığında bir ürün veya hizmetin geriye doğru takip edilebilir olmasıdır.

Herhangi bir hata ile karşılaştığınız durumda üretim geçmişindeki herhangi bir noktaya geri dönerek hangi hatta üretildiğine, hangi operatör tarafından hangi operasyonların yapıldığına, hangi kalite kontrol personelleri tarafından hangi hataların bulunduğuna, bunların hangi tarihlerde yapıldığı gibi detay bilgilerine de ulaşabilirsiniz. Böylece aksiyon alanları rahatlıkla belirlenerek, çözüme ulaşabilirsiniz.

Ayrıca, firmanın böylesine önemli bilgilere ulaşması, müşterileri açısından oldukça değerlidir. Düşünün ki, bir markanın yöneticisisiniz ve ürünlerinizi üreten fason imalat atölyeleri var. Bu atölyelerde izlenebilir üretim sistemi mevcut. Mağazanızda sattığınız bir ürün nihai müşteriden bir sebeple geri döndüğünde, siz o ürünün hangi atölyede, hangi hatta, hangi makinelerde hangi operatör tarafından hangi operasyonların yapıldığı bilgilerine ulaşabiliyorsunuz. Bilginin zenginlik olduğu bu dönemde, böylesine önemli bilgilere ulaşmak firmalar tarafından paha biçilemezdir.

Ölçülebilir ve izlenebilir üretim sisteminin temeli olan bundle sistemi nedir, ne sağlar?

Bundle sistemindeki temel amaç, izlenebilir bir bant sistemi oluşturmaktır. Her türlü iyileştirmenin ilk adımı olarak kabul edilen izlenebilirlikle kontrolü sağlamaktır. Buna ek olarak bundle sisteminin, üretimde sağladığı çok önemli başka faydaları da bulunmaktadır.

Öncelikle bundle’ın ne olduğundan, nasıl oluşturulduğundan ve hatta nasıl ilerlediğinden bahsedeyim. Klasik üretim yapılarında ürünler banda alınırken adeti önemsizdir. Bazı operasyonlar arasında tek parça akış şeklinde ilerlerken, bazı operasyonlar arasında yaklaşık 1 günlük stok oluşturularak ilerler. Bundle sistemi, kesimden sonra ürünü oluşturan parçaların belirlenen adetler kadar ayrılması ve üretimde ayrı bir şekilde devam ettiği sistemdir. Bundle içindeki adet, operasyonların standart süresine ve takt süreye bağlı olarak değişkenlik gösterebilir. Ürün bitene kadar belirlenen bu adet ve her bir bundle içindeki ürünler fiziksel olarak korunur. Her bir operatör bundle arabasının içindeki ürünü alır, kendisine planlanan operasyonu yapar ve bundle arabasının içine geri bırakır.

Üretimde ideal bir stok döngüsü oluşturabilmek için her bir operatörün 1 bundle yanında yaptığı araba, 1 bundle da kendisine yedek olmalıdır. İdeal döngünün dışına çıkılacağı durumlar için %10’luk bir sapma öngörülmektedir. Örneğin; 45 kişilik bir hat düşünürsek 45 * 2 = 90 adet araba olması anlamına gelmektedir. %10’luk sapma da hesaba katıldığında 90 * 1,1 = 99 yani üretimde 100 adet araba kullanılması ideal döngüyü sağlayacaktır. Her bir bundle arabası hat içindeki ideal ara stok miktarı planlanarak belirlenen maksimum araba miktarına kadar numaralandırılır. Yani buradaki örnekte 1’den 100’e kadar numaralandırılır. Her bir operatör bu sırayı takip ederek operasyonlarını yapar. 1 numaralı arabayı yaptıktan sonra 2 numaralı, daha sonra 3 numaralı araba… şeklinde sırayla araba içindeki ürünü alır operasyonunu yapar ve arabaya geri bırakır. Araba içinde hatalı bir ürün var ise, o ürün düzeltilmeden araba bir sonraki prosese verilmez. Böylece üretimde sıralı akış yani fifo mantığı da uygulanmış olur. Şöyle düşünelim, gömlek 5 parçadan oluşur. Yaka, manşet, ön, arka ve kol. Bunların her biri ayrı hatlarda üretilir. Bu üretim sırasında gerek operatör dikkatsizliği gerek üretimdeki karmaşa gerekse hatalı ürünler sıralı akışın bozulmasına neden olabilir. Örneğin, bir ürüne ait bütün parçalar var ama aynı ürünün önü bu saydığım sebeplerden herhangi birinden dolayı daha tamamlanmamış olsun. Bu durumda diğer parçaların tamamlanmış olması hiçbir işe yaramayacaktır. Diğer parçalar, birleşebilmek için ön parçasını bekleyecektir. Ancak, bundle sistemi ile birlikte sıralı akış sağlandığı için böyle bir durum yaşanmayacak ve verim kaybı önlenmiş olacaktır.

Bundle sistemi ayrıca ara stok miktarını kontrol etmeyi sağlar. Konfeksiyon sektörü emek yoğun olması sebebiyle, çok değişkenli bir sektördür. O nedenle istasyonlar arasında belirlenen miktarda emniyet stoğu tutmak gerekir. Bu emniyet stoğu sayesinde herhangi bir problem sırasında, bir sonraki istasyon iş beklemez ve verim kaybı oluşmaz. Buna ek olarak üretimde eşli akışın sağlanıp sağlanmadığı kontrol edilebilir. Yukarıdaki örnekte, ön parçasının herhangi bir sebepten diğer parçalarla eşlenemediğinden bahsetmiştim. Aynı şekilde ara stok kontrolü olmadığını, diğer hatlardan birer günlük ara stok varken, ön hazırlık bandından hiç stok olmadığını düşünelim. Bu durumda da ürünün ön parçası eksik olduğu için montaj bandı boşta bekleyecektir, diğer hatlardan ara stok olması hiçbir şey ifade etmeyecektir. Ancak ara stok takibi yapılırsa bu hatlar dengelenir ve ürünün eşli akışı sağlanmış olur.

Konfeksiyon sektöründe operasyonlar arasındaki standart süre farkları 0,1 dakika, 0,2 dakikalara kadar düşmektedir. Hat dengeleme yapılırken bu 0,1 - 0,2 dakika farklılıklarını yönetmek çok zordur. Örneğin, bir operatör 0,9 dakikalık başka bir operatör ise 0,7 dakikalık operasyon yapıyor olsun. Hat 0,9 dakikaya göre dengelendiğinde birinci operatörün zamanı %100 dolarken ikinci operatörün zamanı yaklaşık %78 dolar. Her bir işte 0,2 dakikalık bekleme olur ve bu kadar kısa zaman için operatöre ek bir iş verilemez. Ancak hat içinde bu beklemeler düzensiz bir akışta göze batmaz ve tüm operatörler eşit tempoda çalışıyor görünür. Eğer üretimimizde ölçülebilirlik yoksa bu farkı hiç göremeyebiliriz.  540 dakika günlük çalışma süresi olduğunu düşünürsek, operatörün toplamda 540 * 0,78 = 420 dakika doluluğu olacaktır. Yani gün boyu diğer operatöre göre yaklaşık 2 saat eksik çalışmış, katma değer yaratmayan işler yapmış olacaktır. Bu da hem adaletsizlik yaratır hem de verimsizlik. Ama düzenli iş akışının olduğu bir üretim sisteminde örneğin bundle adeti 40 olsun. Birinci operatör bir bundle’ı 40 * 0,9 = 36 dakikada, ikinci operatör bir bundle’ı 40 * 0,7 = 28 dakikada tanımlar. Yani 8 dakika fark oluşturularak aradaki fark ile operatöre çok rahat başka bir iş daha tanımlanabilir. Yani operasyonlar arasındaki standart süre farklılıkları görünür hale getirilerek, iş yükünü dengelemek çok daha kolay olur. Böylece, operatörlerin boş zamanları azaltılıp, bant dengelenerek verimlilik artışı sağlanabilir.

Değişkenliğin çok olduğu üretimlerde, üretimi sürekli aynı dengede tutmak oldukça zordur. Operasyonların standart süresinin farklı olmasının yanı sıra, operatörün hızlarının, verimliliklerinin ve kalitelerinin farklı olması, devamsızlıklar, malzeme bekleme, makine arıza, numune yapımı veya operatörlerin kişisel ihtiyaçları nedeniyle beklemeler yaşanması bant içi ara stok dengeli olmaması durumunda, bazı proseslerden ürün akmazken, bazılarında fazla ara stoklar oluşur ve bu durum çok ciddi verim kaybına neden olur. İş bekleme yaşayan operatörler ister istemez hızını bandın akışına göre ayarlayacaktır. Verimliliği yükseltme çabalarının aksine bant, bir süre sonra yavaş çalışana göre şekil alacak ve bu durum ciddi verim kaybına neden olacaktır.

Bundle sistemi sayesinde iş paylaştırma daha kolay hale gelir. Belirsiz adet kadar yardım ettirme mantığı yerine, mükemmel bir hat dengeleme yapılabilir. Örneğin, bir operatöre çok rahat bir şekilde her saat 5 bundle yan çatma operasyonundan, 3 bundle kol takma operasyonundan yapılacak denilebilir. Böylece, sahada iş yükü dağılımı ile ilgili tanımlanmamış hiçbir nokta bulunmaz.

Bundle sistemi çok iyi bir görsel kontrol aracıdır. Standart süre farklılıkları açıldığı için, iş beklemeler ve darboğazlar gözle görünür hale gelecektir. Böylece bandın yönetimi kolaylaşır.

Bundle sistemi, düzenli iş akışını zorunlu hale getirir. Normalde üretimde ürünleri kucaklayarak bir yerden bir yere iş taşıma yapan insanlar görülebilir. Ancak bunu bundle arabası ile yapmak çok zor olacağından, bant şefi sıralı operasyonları birbirine yakın yerlerde yaptırmak durumunda kalır. Ki bu durum 7 temel israftan biri olan taşıma israfının önüne geçer ve iş taşımalar doğal olarak minimize edilmiş olur.

Model geçiş zamanı minimize edilmiş olur. Şöyle ki; model değişimi sırasında bant şefi her bir makinenin ayarlanması, operasyonun operatöre anlatılması ve operatörün deneme yapmasını beklemesi gibi işlemler için standart 5 dakika harcadığını varsayalım. Üretimde 10 operasyon olduğunu ve bunların bazılarının arasında 1 bazılarının arasında 50 adet iş olduğunu düşünelim. Yani düzensiz ara stoklardan bahsediyorum. Bunun üzerine her bir istasyonda +5 dakika daha vakit geçirilmesi sebebiyle, ara stok miktarı az olan operatör boşta beklerken fazla olan operatör ara stokları bitirmek için çalışıyor olacaktır. Hatta bazen fazla ara stokların bitmesi için bant şefi operatörü beklerken bandın kalanının tamamen boş beklemesi gibi durumlarla karşılaşılabilir. Bu durum model geçiş zamanını uzatır ve bu esnada çok ciddi verim kayıpları yaşanır. Oysa ki, bundle sisteminde her bir operatörün yanında 1 bundle yaptığı iş, 1 bundle da bir önceki istasyondan kendisine ara stok olacak şekilde bir kural oluşturularak ara stok dengesi sağlanabilir. Bu durumda operatör, yanındaki işleri bitirene kadar bant şefi bütün ayarlamaları yapabilecektir. Böylece operatörlerin boş beklemesinden kaynaklanacak verim kaybı önlenmiş olur.

Sonuç olarak;

  • Üretimde ortaya çıkan problemler, süreç mükemmelliğine ulaşmak için iyileştirme fırsatı olarak görülmelidir. Özellikle bundle sistemi, izlenebilirlik ve ölçülebilirlik kavramları, problemleri ortaya çıkararak iyi bir problem çözme ortamı yaratır.
  • Bundle sistemi, izlenebilirlik ve ölçülebilirliğin temelidir.
  • Operatör bazlı verimlilik ve kalite rahatlıkla ölçülebilir.
  • Sıralı ve eşli akışı sağlar.
  • İş paylaşımı ve yarım adam kullanımı kolaydır.
  • Üretimin değişkenlikler karşısındaki kırılganlığını azaltır.
  • Çok iyi bir görsel kontrol aracıdır. Üretim daha rahat izlenebilir.
  • Ara stoklar rahatlıkla görülebilir ve kontrolü kolaydır.
  • Darboğazlar ve hat dengesizlikleri rahatlıkla görülebilir.
  • Model değişim anında yaşanan kaybı azaltır.
  • Taşıma israfı minimize edilir, ürünün hatta kendiliğinden akması sağlanır.

 

 

                                                                                                      Arge Bilişim eğitim notlarından derlenmiştir.

                                                                                                      Pınar EKMEN

 

Kalite Nedir?

Kalite, müşterilerin beklentilerini en iyi şekilde karşılayabilme derecesidir. Aynı zamanda, ürünün belirlenen kriterlere uygunluğunu ve hatasız olma durumunu gösteren bir performans göstergesidir. Başka bir ifade ile kalite üretilen ürün ve ya servisin, müşterinin istediği ürün ve ya servisten sapma miktarını gösteren bir performans göstergesidir.

Kalite, üretimden dağıtıma uzanan bütünsel bir süreçtir. Bu makalede; emek yoğun sektörlerde, en maliyetli ve kritik süreç olan üretim kalitesinden bahsedeceğiz. Üretim kalitesinin sağlanabilmesi için, hammadde girişinden ürünün teslimatına kadar olan her bir proseste kalite izlenebilir olmalıdır.

Kalite Kontrol Nedir?

Kalite kontrol; ürünün müşteri taleplerine uygunluğunu denetleme işlemidir. Üretim içi kalite kontrol işlemleri sonucunda, üretim kayıpları ve ürün hataları tespit edilir.

Fabrikalarda her bir operasyon bir önceki operasyonun, her bir proses önceki prosesin nihayetinde müşteri son prosesin müşterisi kabul edilerek hatasız aktarma amaçlanır. Bu nedenle istatistiksel peroses kontrol bir sonraki operasyona, hat sonu kalite kontrol bir sonraki prosese ve son proseste final kalite kontrol yapılır.

Katma değer yaratmayan faaliyetlerin ortadan kaldırılması, rekabet ortamında işletmelerin kâr amacına ulaşması açısından önemlidir.

Katma değer analizi yapılırken 3 ana soru sorulur.

  1. Ürün ya da hizmeti fiziksel olarak değiştiriyor muyuz?
  2. Müşteri bu işlem karşılığında ödemeyi kabul ediyor mu?
  3. İlk yapıldığında doğru yapıldı mı?

Bunların dışında yapılan işçilikler, işletmeye para kazandırmayan yalnızca maliyet yaratan ekstra işçiliklerdir.

Kalite kontrolde,  kontrolün kayıt altına alınması ve analizlerle birlikte değerlendirilerek, geçmiş hataların tekrarlanmasını engelleyecek bir sistem kurmak gerekir.  Aksi halde kontrol işlemi, işletmeye katma değer yaratmayan ek maliyet getirecek ve tekrarlanan işlemlerle sorunlardan kaynaklanan maliyet düşürüleyemeyecektir. İşletmede kurulan doğru bir kalite kontrol sistemi, sonuçların kayıt altına alınması ve analiz sonuçlarına göre iyileştirmeler yapılması, tekrar işlemlerden doğan ek maliyetleri ciddi oranda azaltacak, firma karlılığını arttıracaktır.

Kalite kontrol sisteminin kurulması ile elde edilecek faydalar;

  • Ürün veya servisin müşteri taleplerine uygun olmasının sağlanması,
  • Müşteri şikayetlerini minimum seviyeye indirerek müşteri memnuniyetinin artması,
  • Çalışan farkındalığının artarak hataların ve buna bağlı oluşan kayıp sürelerin minimuma indirilmesi,
  • Sürekliliği olan sorunlara çözüm üretilerek sorunların tekrarlanmamasının sağlanması,
  • Değer yaratmayan bir işlem olan tamir işleminin minimuma indirilmesi,

Emek yoğun üretimlerde kalitenin istenilen standartlarda tutulabilmesi, diğer üretim şekillerine göre oldukça zordur. Bu standartlığı sağlayabilmek için metot standartlaştırma çalışmaları yapılmalı, ürün ve kalite anlık olarak izlenerek, sorunlara anında çözümler bulunmalıdır.

İzlenebilirlik

İzlenebilirlik kavramı, yönetim sistemleri açısından genel olarak bakıldığında bir ürün veya hizmetin anlık geriye doğru takip edilebilir olmasıdır.

İzlenebilirlik sayesinde herhangi bir hata ile karşılaşıldığında, üretim geçmişine dönerek; hangi hatta üretildiğine, hangi operatör tarafından hangi operasyonların yapıldığına, hangi kalite kontrol personelleri tarafından hangi hataların bulunduğuna, bunların hangi tarihlerde yapıldığı gibi detay bilgilere ulaşılabilmektedir. Böylece aksiyon alanları rahatlıkla belirlenerek, çözüme ulaşılabilir.

Ayrıca, firmanın böylesine önemli bilgilere ulaşması, müşterileri açısından oldukça değerlidir. Düşünün ki, bir markanın yöneticisisiniz ve ürünlerinizi üreten fason imalat atölyeleri var. Bu atölyelerde izlenebilir üretim sistemi mevcut. Mağazanızda sattığınız bir ürün nihai müşteriden bir sebeple geri döndüğünde, o ürünün hangi atölyede, hangi hatta, hangi makinelerde hangi operatör tarafından, hangi operasyonların yapıldığı bilgilerine ulaşabiliyorsunuz. Bilginin zenginlik olduğu bu dönemde, böylesine önemli bilgilere ulaşmak firmalar tarafından paha biçilemezdir. @rgeMAS üretim takip sistemi ile, üretimin hem ölçülebilirliği hem de kalite anlamında izlenebilirliği sağlanmaktadır.

Bundle sisteminin kalite takibi için önemi

Bundle sistemi, izlenebilirlik ve ölçülebilirliğin temelidir. Operatör bazlı verimlilik ve kalite, anlık olarak ölçülebilir. Bir hata tespit edilmesi durumunda, hatayı hata yapana tamir ettirilerek anında çözüm sağlanır. Böylece tamir konusunda bir disiplin oluşturulur ve üretimde tamir edilmeyi bekleyen yarı mamul yığınları görülmez.

Kalitenin real-time ölçülüyor olması, sorunlara anında müdahale etme şansı yaratır.

Bundle sisteminde hangi ürünün hangi bundle’a  ait olduğunun bilinmesinin yanı sıra emek ve malzeme geçmişi de bellidir. Her bir ürünün her bir operasyonunun hangi operatör tarafından yapıldığının bilinmesi sayesinde, sorunların kaynağı analiz edilerek kalıcı çözüm sağlanır. Aynı zamanda operatör tarafında da farkındalık oluşur. İşi yapan kişilerde farkındalık oluşturmak çoğu zaman sorunların direkt olarak çözülmesini sağlayacaktır.

@rgeMAS sistemi sayesinde; her bir operatörün kendi cihazında ve tv ekranlarında kalite bilgileri gösterilerek, iş yapan kişilerde farkındalık daha da artırılmaktadır.  Ayrıca  prim sisteminin tamamlayıcısı olarak da kalite sonuçları kullanılmaktadır.

@rgeMAS sisteminde kalite kontrol 6 ana bölümden oluşmaktadır. Sistem bu verilerin kayıt altına alınarak aynı zamanda analizine de olanak sağlar.

Üretimde darboğaz kavramı, sürecin en zayıf halkasını ifade eder. Fabrikanın üretim kapasitesi, ancak darboğaz olan prosesin üretim kapasitesi kadardır.

Darboğaz yönetiminde dikkat edilmesi gereken en önemli konu; darboğaz prosese zamanında ve kaliteli ürün verebilmektir. Eliyahu M.Goldratt’ın “Amaç” isimli kitabında da belirttiği gibi; darboğaz prosesin önünde kalite kontrol işleminin olması, darboğazda boşa işlenen hatalı malların azaltılmasını ve daha çok satışa yönelik malzemenin darboğazda işlenmesini sağlayacaktır.

Konfeksiyon firmalarının ilk ve en önemli darboğazı, dikim prosesidir. Bu nedenle dikim darboğazını yönetmek için bu bölüme verilecek olan kumaş, aksesuar, iplik tam zamanında ve kaliteli olacak şekilde verilmelidir. Bu amaçla kumaş kalite kontrol ve tasnif işlemleri son derece önem arz etmektedir.

Kumaş kalite kontrol

Kumaş kesilmeden önce, kumaş hatalarını tespit etmek amacıyla yapılan kalite kontrol işlemidir. Operatör dakikada 8 – 20 metre arasındaki bir hızla hareket eden ışıklı bir pano üzerinde kumaşın kalite kontrolünü gerçekleştirir. Herhangi bir hatayı yakaladığı anda kumaşı hareket ettiren motoru durdurarak, hatanın kumaş üzerindeki yerini işaretler ve motoru tekrar çalıştırır.

Kumaşın tamamı kontrol edildiğinde, her bir metreye düşen hata sayısına göre kumaş sınıflandırılır. Denetim sırasında, operatör değişik türlerden normalden fazla sayıda veya aynı türden çok fazla sayıda hataya rastlarsa üretim bölümüne gereken uyarıyı yaparak, üretimdeki olası hataların giderilmesini sağlar.

@rgeMAS sistemi ile birlikte, her bir kumaş topunda tespit edilen hata sayısı, hata çeşidi, ek sayısı, kumaş metrajı kayıt altına alınarak detaylı analizler yapılabilir.

Tasnif

Kumaş kesildikten sonra dikim hattına girip bir mamül olmadan önce, bir mamülün tüm parçalarının (beden, kol, yaka, manşet vb.) kontrol edilerek parçalarının eşlendiği bölüm tasnif bölümü olarak adlandırılır. Bu noktada montajı yapılacak tüm parçalar hem kontrol edilir, hem de hatalı olan parçalar ayrılarak yerine sağlam parça konulur. Bir model için kontrol noktasının yapıldığı ilk kısımdır. Artık kumaş özel olarak o model için kesilmiş ve kontrolü başlamıştır.

Inline kalite kontrol

Üretim hattı içerisinde ürün kontrolü, inline kontrol elemanları tarafından, tüm operasyondaki ürünler kontrol edilerek yapılır.

Bir gömlek üretim tesisinde yaka hazırlandıktan sonra montaj bölümünde gömleğe takılır ve kapatılır. Bütün bu işlemler tamamlandıktan sonra, yaka hazırlık kaynaklı, yaka simetrisinde bozukluk tespit edilirse; ancak yaka kapama dikişi ile yaka takma dikişi söküldükten sonra tamir işlemi yapılabilir. Proses tamamlanıp üzerine diğer işçilikler yapıldıktan sonra tekrar tamirinin yapılması, hem vakit kaybettirecek hem de gereksiz yere işçilik yapılmış olacaktır. İşte Inline kalite kontrol’ün amacı, ortaya çıkması muhtemel hataları önceden ve yerinde tespit ederek, zaten darboğaz olan dikim bölümünün gereksiz yere vakit ve işgücü kaybetmesini engellemektir.

Dikim hattında inline kontrol elemanları, ürün dikilirken ilk periyotta sorumlusu olduğu hattın ilk operasyonundan son operasyonuna kadar her bir operasyondan belli sayıda rastgele ürün kontrol ederek ölçü, kumaş, makine, dikiş kaynaklı ortaya çıkması muhtemel hataları önceden tespit ederler. İkinci periyotta ise, sadece ilk periyotta hata bulduğu ve hata olma ihtimali yüksek kritik operasyonları kontrol eder. Tekli periyoda geçtiğinde ise yeniden tüm operasyonlar kontrol edilir… Bu şekilde gün bitene dek 8 periyot tamamlanır. Yapmış oldukları ölçüm ve kontroller @rgeMAS sisteminde el terminalleri kullanarak kayıt altına alırlar.

Raporlarda; her bir periyotta / saatte her bir operasyondan kaç adet gözlem alındığı, kaç hata bulunduğu, bulunan hata sınıfları ve açıklamaları gibi bilgilere rahatlıkla ulaşılabilir. Her bir inline kontrol elemanının gün boyu kaç adet gözlem aldığı kaç hata tespit ettiği bilgisi ile bu kişilerin performansları takip edilebilir.

Inline kontrol sırasında hata tespit edilen operasyon ve operatörler, %100 kontrol olan bant sonu kontrol raporunun sonuçları ile kıyaslanabilir. Korelasyon analizi ile bu değişkenler arasındaki ilişki, bu ilişkinin yönü ve şiddeti belirlenerek inline kalite kontrol işleminin ne kadar başarılı olduğu tespit edilebilir.

Bant sonu kontrol

Dikim sonunda kontrol elemanlarının ürünleri %100 kontrol ettikleri ve kayıt altına aldıkları bölümdür. Bant sonu kontrolde bir sonraki prosese hatalı ürün gitmemesi amaçlanır.

@rgeMAS sisteminde bant sonu kontrol analizinde; operasyon kalitesi, operatör kalitesi, bant ve üretim siparişi kalitesi sonuçları değerlendirilebilir.

Kalite hataları; operasyon metodu, operatör yetkinliği, operatörün yanlış metot ile çalışıyor olması, doğru işe doğru adam kullanmama, kumaş tipi kaynaklı metotsal değişim ihtiyacı, makine kalitesi ve ortam şartlarından kaynaklanıyor olabilir. Bu kontrol tipi ve sonuçlarının yorumlanması ile en çok hata yapılan operasyon/operatör/üretim siparişi ele alınarak hata sebepleri araştırılabilir ve çözüm üretilebilir. Her birinin tarih bazlı kalite performanslarındaki değişim incelerek, bulunan çözümlerin kaliteye etkisi tartışılabilir.

Final kalite kontrol

Paketlemeden hemen önce kontrol elemanlarının ürünleri son kez %100 kontrol ettikleri ve kayıt altına aldıkları bölümdür. Final kalite kontrol sonucu elde edilen veriler; 1. kalite, 2. kalite, tamir, leke, defo şeklinde kaydedilmektedir.

Final kalite kontrol; müşteriye hatalı ürün gönderilmesini önleme amacıyla yapılan ve ürünlerin tamamının kontrol edildiği bölümdür.

Hem bant sonu kontrolde hem final kontrolde ürün bazlı analiz yapılabilir.

@rgeMAS sistemi ile birlikte ürün bazlı analiz yapılırken;

  • Her bir üretim siparişinin sipariş adeti,
  • Kontrol edilen ürün adeti,
  • Hatalı ürün adeti,
  • Kontrol adeti (tekrar kontroller dahil edilir),
  • Hata adeti,
  • Kalitelilik oranları,
  • Ürünün anlık kalite durumu,
  • Sağlam ürün adeti (1.kalite),
  • kalite ürün adeti (defo, leke vs detayı ile),
  • Tamir edilecek ürün adeti (anlık tamir durumunda olan ürünler),
  • Tamir edilen ürün adeti (tamir edilmiş anlık sağlam durumunda olan ürünler de dahil edilir),
  • Rft (Right First Time) - İlk seferde doğru üretilen ürün sayısı,
  • Her bir ürünün kaç kez hangi kontrolcü tarafından kontrol edildiği,
  • Her bir kontrolde bulunan hata detayları,

Bilgilerine ulaşılarak detaylı analizler yapılabilir.

Inspection

Sevk edilmek üzere depoya teslim edilen ürünlerin, örnekleme yoluyla son kontrollerini yapmak ve mamulü müşteriye gönderilmeden önce kalite standartlarına uygun hale getirmek amacıyla Inspection yapılır.

@rgeMAS sisteminde, her bir üretim siparişi için, AQL (Kabul edilebilir hata seviyesi-Acceptable Quality Level) standartlarına göre belirlenmiş kontrol edilmesi gereken ürün sayıları beden bazında belirlenir. Inspection yapan personel, belirlenen bu sayıya göre ölçü ve görsel kontrol yapar ve gözlemlediği hataları kayıt altına alır. Tespit edilen hata sayısı ve kritiklik seviyesi (minör / majör) AQL standartlarına göre belirlenen hata alt limitinin altında ise, ürünlerin tamamı açılarak üretimde yeniden kontrol işlemi yapılır.

Inspection, müşteriye hatalı ürün gönderilmediğinin teyidini almak için yapılan istatistiksel kalite kontrol işlemidir. Böylece, müşteriye en yüksek kalitede ürün gönderilmesi sağlanarak müşteri memnuniyeti artırılmış olur.

 

Arge Bilişim eğitim notlarından derlenmiştir.

Pınar EKMEN