Yamazumi(Hat dengeleme); Yalın Düşünce mantığında iş adımlarının birbirleri ile düzgün ve dengeli bir şekilde sıralanarak iş yükünün düzleştirilmiş bir şekilde paylaşımını ifade eder. İş adımlarının zaman ölçüm değerleri kullanılarak bir pano üzerinde takt zamanını geçmeyecek şekilde iş adımları mantık silsilesine göre sıralanır.
Yamazumi iş dengesi çizelgeleri, bir dizi görevin iş içeriğini görsel olarak sunmak ve iş dengelemesini ve katma değeri olmayan iş içeriğinin ortadan kaldırılmasını kolaylaştırmak için kullanılır. Bir Yamazumi grafiği belirli bir süreçteki döngü süresinin kaynağını gösteren yığılmış bir çubuk grafiktir. Bu grafik, optimizasyon amacıyla süreçleri grafik olarak temsil etmek için kullanılır.
Yamazumi Uygulama;
İşlem görevleri, bir yığın çubuk grafikte ayrı ayrı temsil edilir. Bunlar: Katma Değerli İşlem, Katma Değeri Olmayan İşlem veya İsraf olarak kategorize edilebilir. Her görevin ortalama süresi kaydedilir ve çubuk grafikte görüntülenir.
Bir Yamazumi şemasındaki çubukları derlemek için, iş yakından gözlemlenir ve zamanlanması gerekir. Ayrıntılara dikkat ederek, yapılan bireysel görevler not edilir (iş nasıl tamamlanıyor) ve ek olarak değer katıp katmadıkları veya uygulanan adımın boşa olup olmadığı belirlenir.
Yamazumi’deki en önemli nokta, müşteri talebini ilişkilendiren takt zamanı kavramının esas alınarak işlerin operatörlere dağıtılmasıdır. Etkili bir Yamazumi çalışması için Standart İş Formları ve İş Standartlarının düzgün bir şekilde belirlenmiş olması gereklidir. Aksi halde yapılan dengeleme çalışması sadece kağıtta kalmaktadır.
Yamazumi faydaları;
- Hangi süreçlerin aşırı yüklendiğini veya yetersiz kullanıldığını hızlı bir şekilde belirlemenize yardımcı olur.
- Çizgiyi yeniden dengelemeye veya süreci yeniden düzenlemeye ihtiyaç olduğunda da yararlıdır. Bu genellikle takt zamanı değiştiğinde olur.
- İş istasyonları veya makineler arasındaki performansı karşılaştırılmasına yardımcı olur.
- Hangi operasyon, operasyon parçacığı ve makinelerin optimize edilmesi gerektiğini görmemizi sağlar.
- Daha dengeli bir üretime ulaşarak, öngörülebilirliği elde etmeye ve müşteri talebinin tutarlı bir şekilde zamanında karşılanmasını sağlamaya yardımcı olur.
- Yamazumi çalışmalarının esas amacı, maksimum etkinlikle hattı dengelemektir.
Operasyon ve operasyon parçacıkları değer katan (yeşil), değer katmayan (kırmızı) ve değer katmadığı halde gerekli olan (mavi) işler olarak 3 e ayrılır.
Değer katmayanlar işlemler hemen yok edilmeli, değer katmayıp yapmak zorunda olduğumuz işler ise kaizen çalışmaları ile iyileştirmeye çalışılmalıdır.
Örneğin; konfeksiyon sektöründe operasyonların standart süreleri genelde 1 dakikanın altındadır. Bazı operasyonlar 0,1 dakika, 0,2 dakikalara kadar düşük standart süreye sahiptirler. Hat dengeleme yapılırken bu farklılıkları yönetmek çok zordur. Hat içinde bu beklemeler düzensiz bir akışta göze batmaz ve tüm operatörler eşit tempoda çalışıyor görünür. Eğer üretimimizde ölçülebilirlik yoksa bu farkı hiç göremeyebiliriz.
Değişkenliğin çok olduğu üretimlerde, üretimi sürekli aynı dengede tutmak oldukça zordur. Operasyonların standart süresinin farklı olmasının yanı sıra, operatörün hızlarının, verimliliklerinin ve kalitelerinin farklı olması, devamsızlıklar, malzeme bekleme, makine arıza, numune yapımı veya operatörlerin kişisel ihtiyaçları nedeniyle beklemeler yaşanması, hat içinde ara stokların dengeli olmaması durumunda, bazı operasyonlardan ürün akmazken, bazılarında fazla ara stoklar oluşur ve bu durum çok ciddi verim kaybına neden olur.
İş bekleme yaşayan operatörler ister istemez hızını hattın akışına göre ayarlayacaktır. Verimliliği yükseltme çabalarının aksine hat, bir süre sonra yavaş çalışana göre şekil alacak ve bu durum ciddi verim kaybına neden olacaktır.
Süpermarket (bundle) sistemi sayesinde iş paylaştırma daha kolay hale gelir. Belirsiz adet kadar yardım ettirme mantığı yerine, mükemmel bir hat dengeleme (yamazumi) yapılabilir.
Örneğin, bir operatöre çok rahat bir şekilde her saat 5 bundle yan çatma operasyonundan, 3 bundle kol takma operasyonundan yapılacak denilebilir. Böylece, sahada iş yükü dağılımı ile ilgili tanımlanmamış hiçbir nokta bulunmaz.
@rgemas’ın MTM Modülü kullanılarak operasyon ve operasyon parçacıklarının analizi yapılır. Yani yamazumi grafiği ile iyileştirme için bu modül kullanılır.
Darboğaz Yönetimi
Darboğazlar bir süreci yavaşlatan veya geciktiren aksaklıklar veya engellerdir. Bazen bir makine, bazen bir operatör bazen bir pazar talebi olabilir, her zaman net bir darboğaz yoktur.
Darboğaz yönetimi, darboğaz olan prosesin sürekli iyileştirilmesini hedefler.
Bir zincir en zayıf halkası kadar sağlamdır. Firmalar için de durum buna benzemektedir. Sistemde bir noktada ortaya çıkan darboğaz tüm sistemin etkinliğini bozar; bu da firmanın kârlılığını olumsuz şekilde etkiler. Darboğazların belirlenip giderilmesi ile firmaların üretim süreci daha akıcı hale gelir, bu stoklar için katlanılan maliyetler de azalır. Bunların sonucu olarak da ürün kalitesi, firma kârlılığı ve verimliliği artar.
Fabrika kapasitesinin, darboğaz kapasitesine eşit olduğu unutulmamalıdır. Yani darboğazın 1 saatlik üretimi, fabrikanın bir saatlik üretimini belirler.
Bir darboğazı yönetmek için,
- Sistemin darboğazlarını sapta
- Darboğazları nasıl kullanacağına karar ver
- Her şeyi yukarıdaki karara tabi kıl
4.Sistemin darboğazlarının verimliliğini artır
- Bir önceki adımlardan herhangi birisinde bir darboğaz oluşursa yeniden birinci adıma dön.
