Dikim hattı verimliliği nasıl hesaplanır?

Bir konfeksiyon yöneticisinin elinde genellikle üç rakam vardır: hattın gün sonunda çıkardığı adet, hatta çalışan operatör sayısı ve vardiya süresi. Verimlilik sorusu da buradan çıkar: “Bu hat iyi mi çalışıyor?” Bu yazı o soruya rakamla cevap vermenin yolunu anlatıyor: formül, eksik olan dördüncü rakam (standart süre), kayıp zamanın hesaba nasıl girdiği ve hattın hangi verimlilikten sonra para kazandığı.

Hesaplama yöntemi için dikim hattı verimlilik ölçümü sayfamızdaki tanımı kullanıyoruz. Sayısal örnekler Doç. Dr. Aydın Koçak ve Hulisi Ayluçtarhan'ın 2022'de Üçüncü Sektör Sosyal Ekonomi Dergisi'nde yayımlanan “Konfeksiyon İşletmelerinde Verimlilik ve Kalite Temelli Bilgisayar Destekli Bir Prim Sistem Modeli” makalesinden alındı. Makaledeki TL rakamları 2022 yılına ait; önemli olan oranlar. Makalede olmayan örnekleri ve yorumları “bizim örneğimiz” ya da “bize göre” diye ayrıca belirtiyoruz.

Formül: üretilen dakika bölü çalışılan dakika

Dikim hattı verimliliği, harcanan iş gücünün üretime dönüşme oranıdır. Her operatörün her operasyonda ürettiği adet, o operasyonun standart süresiyle çarpılır ve operatörün fiilen çalıştığı süreye bölünür:

Pay “üretilen dakika”dır: operatörün çıkardığı işin standart sürelerle ifade edilmiş karşılığı. Payda ise o işi çıkarmak için harcanan gerçek dakika. İkisi aynı birimde olduğu için sonuç bir yüzdedir ve farklı operasyonlar, farklı ürünler, farklı hatlar bu yüzdeyle karşılaştırılabilir.

Makaledeki örnek, parçaların arabalarla taşındığı bir hattan:

Standart bir senaryo: araba kapasitesi 20 adet, operasyonun standart süresi 0,5 dk; operatör gün boyunca 50 araba üretirse verimlilik

$$\dfrac{50 \times 20 \times 0{,}5}{540} \times 100 = \%92{,}6$$

olarak hesaplanır.

Adım adım: 50 araba × 20 parça = 1.000 parça. 1.000 parça × 0,5 dakika = 500 üretilen dakika. Vardiya 540 dakika (08:00–18:00, bir saat yemek). $500 \div 540 = \%92{,}6$.

Bu hesabın tek dış girdisi standart süredir: bir operasyonun, normal tempoda çalışan yetkin bir operatör için kaç dakika sürmesi gerektiği. Standart süre MTM gibi önceden belirlenmiş zaman sistemleriyle ya da kronometreyle belirlenir; yöntemleri MTM ve standart süre ölçümü sayfasında anlatıyoruz. Standart süre yoksa ya da eskiyse formülün geri kalanı doğru olsa da sonuç yanlış çıkar.

Operatör verimi ve hat verimi aynı formülün iki ölçeği

Yukarıdaki örnek tek operatörü ölçüyor. Hattın tamamı için pay, hattaki bütün operasyonların üretilen dakikalarının toplamı; payda, bütün operatörlerin çalıştığı dakikaların toplamı olur.

Bizim örneğimiz, varsayımsal rakamlarla: 30 operatörlü bir hat, 540 dakikalık vardiya. Üretilen ürünün bütün operasyonlarının standart süreleri toplamı 12 dakika. Gün sonunda hattan 1.000 adet çıkmış.

• Üretilen dakika: $1.000 \times 12 = 12.000$ dakika
• Çalışılan dakika: $30 \times 540 = 16.200$ dakika

Bu kestirme, hattın içindeki yarı mamul miktarının gün başında ve sonunda aşağı yukarı aynı olduğunu varsayar; hat doluyor ya da boşalıyorsa çıkış adedi o günkü işi tam göstermez. Operatör bazında ölçüm bu sorunu kendiliğinden çözer, çünkü her operasyonun kendi adedi sayılır.

Kayıp zaman: paydadan düşülür, ama yok sayılmaz

Vardiyanın her dakikası dikişe gitmez. Makine arızası, malzeme bekleme, iplik değişimi gibi operatörden bağımsız, fabrika kaynaklı duruşlar vardır. Dikim hattı sayfamızdaki ayrım şöyle: kayıp zaman verimlilikten ayrı ölçülür, böylece 540 dakikalık bir vardiyanın ne kadarının üretime, ne kadarının hangi kayba gittiği görülür ve operatörün verimi bu kayıplardan arındırılmış olarak hesaplanır.

Bizim örneğimizle devam edelim. Aynı operatör, aynı 500 üretilen dakika; ama gün içinde 60 dakika malzeme beklemiş olsun.

İki rakam da gerekli. İlki operatörün performansını ve primini ölçer: beklediği dakikaların sorumlusu o değildir. İkincisi hattın ve fabrikanın verimidir: o 60 dakikanın maliyeti ödenmiş, karşılığında üretim alınmamıştır. Bize göre sık yapılan hata ikisinden birini seçmektir; birincisi tek başına kayıpları gizler, ikincisi tek başına operatörü haksız yere cezalandırır.

Kalite ayrı bir çarpan

Makalede kalite, verimliliğin içine karıştırılmıyor; verimlilik temelli primin bir katsayısı olarak ayrıca hesaplanıyor:

Operatör gün içinde 1300 sağlam ve 250 fire üretmişse kalite oranı

$$1 - \dfrac{250}{1300 + 250} = 1 - \dfrac{250}{1550} \approx \%84$$

olur.

Verimlilik “ne kadar iş çıktı” sorusuna, kalite “çıkan işin ne kadarı sağlam” sorusuna cevap verir. İkisini tek bir sayıda birleştirmek, hangisinin düştüğünü görünmez kılar.

Hangi verimlilikte kâr edersiniz?

Verimlilik yüzdesi tek başına “iyi” ya da “kötü” değildir; anlamını maliyet tarafı verir. Makale bunu iki dakikalık rakamla kuruyor. Birincisi, bir operatörün bir dakikasının işletmeye maliyeti:

Aylık giderler (enerji, maaş, yemek, SGK, bina ve makine bakımı vb.) baz alınarak operatör başına dakikalık gider

$$\text{Dakikalık gider} = \dfrac{\text{Aylık gider}}{\text{Direkt işçi sayısı} \times \text{Aylık gün sayısı} \times \text{Günlük dakika}}$$

formülü ile hesaplanır.

İkincisi, bir standart dakikanın işletmeye getirdiği gelir: ay içinde üretilen ürünlerin işçilik bedelleri toplamı, aynı ürünlerin standart dakikaları toplamına bölünür. Makalenin uygulama senaryosu (Tablo 1) bu iki rakamı şöyle veriyor:

• Operatör başına aylık gider 8.000 TL, ayda 20 gün, günde 540 dakika: dakikalık gider 0,74 TL
• Gömlek, elbise A ve elbise B karmasının müşteri işçilik bedellerinden: dakikalık gelir 1,15 TL
• Başabaş noktası: $0{,}74 \div 1{,}15 = \%64$
• %15 hedef kâr ile prim limiti: $\%64 \times 1{,}15 = \%74$, yani günde yaklaşık 400 dakika

Okuması şu: bu hatta bir operatör vardiyasının %64'ünü üretilen dakikaya çevirdiğinde maliyetini karşılıyor. %74'ün üzerinde işletme hedeflediği kârı almış oluyor ve makalenin modelinde bunun üstü çalışanla paylaşılıyor. Makale aynı mantığı 55 kişilik bir hat için tablolaştırıyor (Tablo 3); o senaryoda verimlilik %74'ün altına düştüğünde çalışanlar prim alamıyor, %50'nin altında ise hat zarar etmeye başlıyor. Yazarlar bu tablonun bir başka kullanımını da not ediyor: yönetici, müşteri teklif süreçlerinde başabaş analizini aynı tabloyla yapabilir.

Rakamlar 2022'nin ve o hattın. Sizde dakikalık gider de gelir de farklı çıkacak; değişmeyen, ikisinin oranının verimlilik eşiğini vermesi.

Kendi hesabınızı yapın

Bizim çalışma kâğıdımız. Aşağıdaki rakamları bir vardiya için toplayın; standart süre dışındakiler çoğu fabrikada zaten var.

1. Gün sonunda hattan çıkan adet (A)
2. Ürünün bütün operasyonlarının standart süreleri toplamı, dakika (B)
3. Hattaki operatör sayısı (C)
4. Vardiya süresi, dakika (D)
5. Hattın o günkü toplam kayıp zamanı, dakika (E)

Kâr eşiği için üç rakam daha:

6. Operatör başına aylık toplam gider, TL (F)
7. Aydaki çalışma günü (G)
8. Ayın işçilik geliri ÷ ayın toplam üretilen standart dakikası, TL (H)

B elinizde yoksa, bu da bir bulgudur: hattın verimliliği şimdiye kadar ölçülmemiş, tahmin edilmiştir.

Hesabı bozan dört alışkanlık

Bize göre sahada en sık karşılaşılan hatalar şunlar:

• Eski standart süreler. Yöntem, makine ya da model değişmiş, süre aynı kalmış. Verimlilik yüzdesi yükselir ya da düşer, hat aynı çalışır.
• Paydaya mesai saatini yazmak. PDKS'deki giriş-çıkış süresi ile makinenin başında geçen süre aynı şey değildir; ikisinin farkı kayıp zaman olarak ayrıca görünmelidir.
• Hatları adetle karşılaştırmak. 1.000 gömlek ile 600 ceket çıkaran iki hat ancak üretilen dakika üzerinden karşılaştırılabilir.
• Fireyi üretilen saymak. Hatalı parça da dakika kazandırırsa verimlilik kaliteyi örter. Makalenin yaptığı gibi kaliteyi ayrı bir çarpan olarak izlemek gerekir.

Günlük tablo mu, gerçek zamanlı ölçüm mü?

Bu hesap bir tabloyla her gün yapılabilir ve yapılmalıdır; sonuç dünün rakamıdır. Hattın şu anki durumunu görmek için adedin operatör ve operasyon bazında, üretilirken sayılması gerekir. Dikim hattı sayfamızda anlattığımız yöntemde her demet bir barkod ya da RFID etiketiyle operatörden operatöre izlenir; kayıp zaman, IoT cihazında kart okutularak başlatılır ve bitirilir, iki işlem arasındaki süre otomatik olarak kayıp zaman olarak işlenir. Ölçülen verimlilik ve kalite puanları da prim ve adil ücret sistemine gerçek zamanlı akar.

Makalenin sonuç bölümü, gerçek zamanlı ölçümün yönetim tarafındaki etkisini şöyle anlatıyor:

Çalışan, verimsiz çalıştığı için prim kazanamadığında yöneticisine geri besleme sağlayarak süreçteki darboğazların hızla tespitine ve çözümüne fırsat verir.

Hattınızın bugünkü verimliliğini ve kâr eşiğini birlikte çıkarmak isterseniz fabrika analizi bu hesapla başlar. Yöntemin bir satıcı demosunda nasıl sınanacağını da MES demosunda ne sormalı yazısında anlattık.

Kaynaklar

• Koçak, A. & Ayluçtarhan, H. (2022). Konfeksiyon İşletmelerinde Verimlilik ve Kalite Temelli Bilgisayar Destekli Bir Prim Sistem Modeli. Üçüncü Sektör Sosyal Ekonomi Dergisi, 57(3), 1805–1823. Tam metin; özeti akademi makaleleri sayfamızda.
• argemas: Dikim hattı verimlilik ölçümü ve MTM ve standart süre ölçümü.